中国西电集团公司是国务院国资委监管的中央企业，是唯一一家输变电行业的央企，是中国输变电行业的领头羊和输变电行业总体解决方案的供应商。西电集团目前大约有70家左右的子企业，是智能电网的核心解决方案供应商，智能电网关键的设备有开关和变压器，这两大产品为西电集团的核心产品，也是智能电网建设的核心设备。
西电集团信息化工作从2013年开始全面转向两化深度融合，工作重心由推动管理信息化转向智能制造。西电集团目前为平台式管理，成立了开关平台和变压器平台。2014年度，西电集团开关平台和变压器平台各拿到一个工信部智能制造专项项目。其中变压器平台的智能制造项目实施周期为2013年至2016年。
赵红武认为：“智能制造不只是包含制造过程的数字化，管理也是其中重要的内容。从营销环节开始，设计、工艺、制造、试验、再到发货、售后服务，应该是一个完整的闭环系统。对于智能制造，我认为目前中国企业差距太大。第一步工作是数字化、网络化，先把2.0做好，再追3.0，朝着4.0奋斗，而现阶段我们还是在补课。”
赵红武介绍，西电西变和华中科技大学、西安高压电器研究院等单位共同编制了智能制造项目的顶层设计图，根据顶层设计图，西电西变开展了以下信息化项目：
在数字化设计体系中，西电西变建立了数字化设计体系，其中包括UGS、ansys、专家系统、智能化产品等内容。UGS目前在全面推进三维设计，ansys系列产品主要做CAE，西电集团具有非常强大的CAE能力。专家系统是西电西变自己开发的一套系统，辅助进行产品设计及计算。智能化产品是一套产品智能化设计体系，将信息技术融入产品卖出去，现在的智能化变压器设计与制造已经比较成熟了。数字化设计体系目前基本已经建设完成，下一步工作主要是深化应用。
其次是精益生产管理。西电集团从2014年大力度抓精益管理，推进精益管理在西电集团的落地。精益生产主要包含的是ERP中的生产管理和MES。西变西电的体系架构图没有按软件模块去设置，所以系统中看不到ERP、MES等这样的模块。精益生产目前正在实施，部分模块已上线运行。
数字化供应链体系。供应链基于SAP实现，打通上游供应商，供应商可以直接上西电集团的电子采购平台。西变西电的SAP项目4月1日上线运行，用于支持供应链和精益生产，实施了变压器平台的7家企业。
数字化制造产线升级，这是智能制造项目中最关键的内容。对于国企，存在一些老旧的制造装备，西电的策略是淘汰一批、改造一批、新购一批，并对车间的核心工艺布局进行优化，对关键车间、关键工序提出数字化改造方案。对于改造的设备，主要是加入一些传感器、一些在线检测设备，软件功能一般在车间的MES系统中实现。对于新购的制造装备，规则和采购时必须有信息化部门的会签，不能由设备部门自己去购买传统设备。凡新购设备，原则上要采用数字化的设备，相关接口与协议是重要内容。在这些工序中，有部分工序目前在西门子、ABB都是手工制造。这些工序是我们项目的难点，目前正在和一些研究机构研究解决方案，也在接触一些机器人公司。
此外，贯穿全局的是全生命周期质量管理系统，要采集管理、设计、制造、试验、运维服务的相关质量数据，实现质量信息100%追溯。
最后是智慧运维中心，是对现有的服务中心进行改造，具有产品运输GPS监控、产品在线监控、远程指挥、调度等功能，有一个很大的电子屏可以显示。这个系统已经实施完成。
智能制造中MES的实施难点
赵红武说：“MES实施有一个很大的问题，就是标准化问题，行业没有一个标准的MES系统。MES和ERP不同，ERP中的关键模块，相对都是标准化的，而MES中很多功能要定制开发。因此，MES和具体车间和制造过程要紧密结合。” 赵红武认为智能制造需要重视以下几大问题：
一是MES与ERP的集成问题，主要涉及到物料主数据的标准化问题。如果物料主数据标准化有问题，集成就会有问题。ERP中的生产计划需要进入MES，MES中关键工序的完工情况需要反馈至ERP。
ERP要与MDM系统、ERP系统集成。西电西变的SAP已经与西电集团MDM完全打通，采用ESB进行集成。SAP与两家企业的MES系统集成也基本做完，正准备试运行。
第二个难点是MES与设备集成。不应在加工工序中加入太多人工操作，工人不知道该干活还是该输数据。这就需要采用自动化的数据采集设备，尽量不要人工输入。所以西电西变改造了一些设备，以前有的设备有数字化接口，但是没有license，没有开发资料。MES系统只有在工序出现质量问题时，再让工人做一些手工记录，其他尽量自动化，否则车间一线操作工人会反对。
第三个难点是无法标准化，有的MES中有APS功能，西电西变的车间计划目前是系统粗排，人工再加工，因此，MES的实施一般60%以上要对软件进行二次开发，没有一个标准软件可以套用，这也是难点。
赵红武个人简介
从 2013年上半年开始担任变压器平台CIO，负责变压器平台各企业的两化融合工作。
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