打造全数字化世界级汽车制造基地

一汽-大众新奥迪总装车间正式投产　　文｜本刊记者 安娜　　2009年9月19日，一汽-大众“全数字化”新奥迪总装车间在长春宣布正式投产。新奥迪总装车间是奥迪全球最先进的工厂之一，它集合了世界最先进的汽车生产设备和制造工艺，并融入了国际领先的精益生产理念和奥迪全球制造基地建设经验，通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理，将汽车生产带入一个更高效、更精准、更环保的境界。新奥迪总装车间将生产包括全新奥迪A4L、奥迪Q5及其衍生车型在内的奥迪全新一代车型，真正实现了100%柔性化的生产，目前年产能达到10万辆。　　奥迪集团管理董事会主席施泰德表示：“具有百年高档车制造历史的奥迪品牌，始终是世界汽车工业发展的推动力和引领者。
中国市场的快速增长和巨大的市场潜力使我们对奥迪未来在中国的发展充满信心，新奥迪总装车间的投产无疑是对奥迪品牌扎根中国、持续发展战略的最好证明。在中德双方共同努力下，奥迪品牌还将不断树立汽车行业新的制造标杆。”　　一汽-大众汽车有限公司董事、总经理安铁成表示：“新奥迪总装车间的投产，标志着一汽-大众在成熟的研发、生产、管理以及零部件配套体系的基础上，全面打造全数字化的世界级汽车制造基地，为一汽-大众在国内率先实现百万辆轿车生产战略的目标打下坚实的基础。其全数字化的生产管理理念再次树立了国产高档汽车制造的全新标准。”　　在新奥迪总装车间，数字化的管理理念渗透到了规划、生产、物流和质保等各个环节，通过充分优化生产线布局、大量自动化设备的应用，大幅降低了制造工时、显著提升了生产效率和产品品质，堪称高端现代化工厂的典范。新奥迪总装车间将实现每2分钟下线一辆奥迪A4L。　　领先环保的数字化厂房规划　　数字化的厂房规划使新奥迪总装车间自设计之初就与高效和环保紧密联系在一起。在设计规划时，规划工程师采用3D数字工厂技术对厂房进行动态模拟，在建设前就避免了所有因规划不合理而可能出现的问题，并大大缩短了建设周期，仅用了不到10个月，一座“数字化”工厂便拔地而起，创造了高端现代化厂房的建设速度之最。与传统的工厂不同，新奥迪总装车间内明亮通透，空气始终保持清新、流通。厂内大部分光线来自于从房顶漫反射玻璃洒下的自然光，仅此一项就节约了2/3的照明用电，而每分钟换气量达10,000立方米的大型通风系统净化了厂内的空气环境，保证了员工的健康。　　100%柔性化的数字化生产　　数字化的生产使装配过程更加精准和人性化。在新奥迪总装车间生产的A4L和Q5车型上绝大部分螺栓连接都采用了电控拧紧机，它不仅具有极高的拧紧精度和速度，并且能自动按照标准数值拧紧螺栓。同时，每一辆车的每一个螺栓，都有其唯一的标识，相关数据可以上传数据库保存15年，相当于为每一辆车都建立了详细的电子档案。　　除了替代人力的机械手，这里还采用了符合人机工程学的高度可调装配设备——可升降剪式EHB，它既保证了不同工位装配高度的要求和装备精度，又大大减轻了工人的劳动强度。　　有序高效的数字化物流　　数字化的物流管理配合生产节拍，最大程度地保证了生产线零件供应的有序、可控与高效。占地18,960平方米的物流超市集中了全部装配所需零件，电子看板送货技术能实时显示零部件需求并提示物流人员，提高了零部件运送的效率和准确性。　　国际先进的Pick to Light系统，确保零件分检、供应在“0错误”下顺利进行。这样的物流设计使生产线边准时化供货零件储备周期不超过2小时，超出时间的零件即被运走，以保证生产线环境井然有序。　　更为可靠的数字化质保　　质量保证是生产质量的核心控制环节，数字化质保则进一步保证了产品的安全与可靠。新奥迪总装车间共设置了多个质量控制节点，通过采集和分析车辆的质量情况，防止了生产缺陷由一个阶段流入下一个阶段，这样在生产过程中就将很多隐性的缺陷检测出来，充分保证了产品质量，维护了用户的利益。　　新奥迪总装车间还采用了激光3D车轮定位仪、动态高速转毂试验台、UPS整车电气检测系统、FAS驾驶员辅助系统测试等，其中多项设备都是国内首次使用。其中，3D车辆激光定位仪采用3D激光器对车轮进行定位和数据测量，每个车轮64条激光束，检测反应速度快，并能满足所有严格的国际检测标准。　　不仅仅是总装车间，一汽-大众在冲压、焊装和涂装等工艺车间都大量采用了全球一流的生产设备。冲压车间引进了全自动化的生产线，一条冲压线上只需要一个工人就能通过电脑控制操作完成全部冲压工艺流程。焊装车间在国内首次使用了等离子钎焊技术，提升了车辆表面的平整程度和车身强度，全面增强了车辆的被动安全性。“精品来源于细节”，一汽-大众通过对技术设备的强大投入、对每个工艺流程的严格把关和对产品一丝不苟的检验，不断为中国消费者提供最具价值的国产高档汽车。