汽车零部件及系统制造商Polynorm B.V.公司正在桥式起重机上部署RFID读取器，用以在Bunschoten的仓库以及组装厂上跟踪8000个冲压工具。该系统确保了公司可以在产品制造需要时跟踪工具的位置，从而防止工具寻找造成的生产延误。
Voestalpine Polynorm为新定制车身订单以及现有汽车零件更换生产汽车零部件。举个例子，该公司用大张金属生产车盖。车盖的生产流程超过6个工序，包括拉丝，切割和冲压。车盖的内外部分生产都需要5个以上的工序，需要大量工具进行切削。工厂总共需要20个不同的工具进行生产，每个都重达30吨。
(Voestalpine Polynorm RFID团队的Volker Ruitinga, Peter Altena 以及 Bert Koelewijn手持工厂正使用的无源超高频RFID标签)
生产过程中，公司需要在仓库内拿出8000多个冲压工具。工厂共有6条生产线，冲压工具可以在任意生产线上使用。每个客户每天可能会订购100个定制零件，每个月订购100个备件。
大型冲压的存储一直是个大问题。除了存储这些工具，将它们从不同生产线之间转移也需要一些物流规划。过去，公司一直通过在手写纸质卡片上记录位置来管理这些工具。这是一个非常耗时额度任务仓库员工需要根据纸质卡片确定工具位置，确保拿到正确的工具。
(Voestalpine Polynorm使用塔顶起重机移动重型冲压工具)
一年前，公司的几名员工在一家荷兰服务提供商的帮助下开发了这款解决方案。该小组开始在每个工具上面附着无源EPC Gen2超高频RFID标签。公司还在仓库过道和生产线上附着标签，用于确认位置。公司服务器运行的软件中，标签ID号码和工具信息及其位置进行了绑定。该团队在一台起重机上安装了3个超高频RFID读取器及天线，用于读取起重机两侧及前面的标签。它们可以读取15米范围内的标签，这样便可覆盖起重机和标签之间的理论上的最大范围。
起重机移动时，读取器开始读取范围内所有的标签，然后将这些数据传输到服务器上。服务器上的软件便会对这些数据进行分析并判断起重机及工具的位置。软件识别到工具位置变化后，对位置信息进行更新。然后，操作员可以使用软件了解所需工具的位置。
(起重机使用了定制的RFID读取器天线，可在15米范围内读取工具及位置标签)
该系统还能知道起重机存储工具的位置。此外，该系统还能防止错误工具带到现场的失误出现。
对于公司来说，在金属环境下使用RFID系统有着很多困难。每个工具都会反射这些信号。开发及测试的一年多时间中，公司试用了多款RFID标签以及读取器，最终选择了定制标签，读取器及天线，以提供可靠的读取率。
系统投入使用以来，节省了很多寻找工具花费的时间。此外。该系统还可以提供工具使用情况分析以及其时间及频率。该公司计划在今年秋天前在所有起重机上安装读取器及天线。
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